高频淬火设备对抽油杆热处理方法的实行要点有哪些?

　　依据抽油杆的工作氛围和特性特点来确定，符合要求的抽油杆务必具有很高的综合性物理性能，因而制做抽油杆的原材料需选用延展性相对较高的低合金钢，再经过高频淬火设备开展热处理淬火，整个生产过程包含开料、煅造、预备热处理、机械加工制造、热处理工艺、检测等。

　　抽油杆在开展深度加工前要先开展淬火处理工艺，其实就是预备热处理，目的在于改进抽油杆在煅造的中产生的机构缺点，优化内部结构机构晶体，不但提升了抽油杆的强度延展性，还提升了它抗疲劳强度。然后再进行高温回火，在淬火的时候要注意防御性加温，是为了清理淬火工艺时抽油杆内部结构所产生的热应力，平稳机构，防止抽油杆表层产生空气氧化渗碳的情况。

　　抽油杆的脑袋因为电焊焊接不合理或是焊后热处理不适合导致其破裂，所以一定要对抽油杆的焊接接口处开展回火处理，可是环境温度不得超过原材质电焊焊接前调质热处理环境温度，那样大大提升了抽油杆接口处的强度延展性。

　　在高频淬火设备对抽油杆开展热处理工艺环节中，一定要严格遵守热处理方法，依照标准化的主要参数来操作。提升原料和抽油杆的金相检验，确保在加温时，抽油杆表面发生渗碳，危害中后期热处理工艺后硬度和韧性，甚至造成抽油杆产生破裂，避免造成不符合要求的商品。需注意，每一步的热处理工艺都有其基本上规则，先使抽油杆马氏体话，有适量渗碳体融解，随后明确加温时间和环境温度，经过长时间的的试验结束后，得到一个比较有效、的优化热处理方法主要参数。

　　抽油杆在升温和制冷时，一定要匀称话，这可以提升抽油杆的使用期和浸蚀抗疲劳强度，在使用的过程当中有效操纵工艺指标，立即改错和采用预防措施，防止超温、形变等不必要因素的影响高频淬火设备对抽油杆的热处理方法。

　　传动齿轮在通过高频淬火设备热处理时必须具备什么功能特性?

　　1、生产制造传动齿轮的原材料应具有充足的强度非常高的弯折疲劳极限，用以确保传动齿轮在运行中地应力太大而不至于导致疲劳断裂。

　　2、齿轮的齿面要具有较高的强度和耐磨性能，避免在工作时轴颈受到破坏。

　　3、提高传动齿轮的芯部强度冲击韧度，避免负载后发生破裂。

　　4、原材料自身具有非常好的切削加工性，高频淬火设备热处理时形变小，从而提升齿轴的尺寸精度和减少它外表粗糙度，做到提升齿轴的抗磨损水平的效果。

　　5、价格便宜，制做传动齿轮的原料充裕。

　　制作完成传动齿轮，小一点的轮齿薄，两齿轮的齿面硬度值有一定的误差。